सच्छिद्रता, पोकळी-प्रकारची विस्कळीतता, घनीकरणादरम्यान गॅस अडकून पडणे, हा एमआयजी वेल्डिंगमधील एक सामान्य परंतु त्रासदायक दोष आहे आणि अनेक कारणांमुळे एक आहे. हे अर्ध-स्वयंचलित किंवा रोबोटिक ऍप्लिकेशन्समध्ये दिसू शकते आणि दोन्ही प्रकरणांमध्ये काढणे आणि पुन्हा काम करणे आवश्यक आहे - ज्यामुळे डाउनटाइम आणि वाढीव खर्च होतो.
स्टील वेल्डिंगमध्ये सच्छिद्रतेचे प्रमुख कारण नायट्रोजन (N2) आहे, जे वेल्डिंग पूलमध्ये सामील होते. जेव्हा द्रव पूल थंड होतो, तेव्हा N2 ची विद्राव्यता लक्षणीयरीत्या कमी होते आणि N2 वितळलेल्या स्टीलमधून बाहेर पडते, फुगे (छिद्रे) बनतात. गॅल्वनाइज्ड/गॅल्व्हॅनियल वेल्डिंगमध्ये, बाष्पीभवन केलेले जस्त वेल्डिंग पूलमध्ये ढवळले जाऊ शकते आणि पूल मजबूत होण्याआधी बाहेर पडण्यासाठी पुरेसा वेळ नसल्यास, ते सच्छिद्रता तयार करते. ॲल्युमिनियम वेल्डिंगसाठी, सर्व सच्छिद्रता हायड्रोजन (H2) द्वारे होते, त्याच प्रकारे N2 स्टीलमध्ये कार्य करते.
वेल्डिंग सच्छिद्रता बाहेरून किंवा अंतर्गत दिसू शकते (बहुतेकदा उप-पृष्ठभाग सच्छिद्रता म्हणतात). हे वेल्डच्या एका बिंदूवर किंवा संपूर्ण लांबीच्या बाजूने देखील विकसित होऊ शकते, परिणामी वेल्ड कमकुवत होतात.
सच्छिद्रतेची काही प्रमुख कारणे कशी ओळखावीत आणि ते त्वरीत कसे सोडवायचे हे जाणून घेतल्यास गुणवत्ता, उत्पादकता आणि तळ ओळ सुधारण्यास मदत होऊ शकते.
खराब शील्डिंग गॅस कव्हरेज
खराब शील्डिंग गॅस कव्हरेज हे वेल्डिंग सच्छिद्रतेचे सर्वात सामान्य कारण आहे, कारण ते वायुमंडलीय वायू (N2 आणि H2) वेल्ड पूलला दूषित करू देते. योग्य कव्हरेजचा अभाव अनेक कारणांमुळे उद्भवू शकतो, ज्यामध्ये खराब शील्डिंग गॅस प्रवाह दर, गॅस चॅनेलमधील गळती किंवा वेल्ड सेलमध्ये खूप जास्त हवा प्रवाह यांचा समावेश आहे परंतु इतकेच मर्यादित नाही. खूप वेगवान प्रवासाचा वेग देखील दोषी असू शकतो.
जर ऑपरेटरला खराब प्रवाहामुळे समस्या उद्भवत असल्याचा संशय असेल, तर दर पुरेसा असल्याची खात्री करण्यासाठी गॅस फ्लो मीटर समायोजित करण्याचा प्रयत्न करा. स्प्रे ट्रान्सफर मोड वापरताना, उदाहरणार्थ, 35 ते 50 घनफूट प्रति तास (cfh) प्रवाह पुरेसा असावा. उच्च अँपेरेजवर वेल्डिंगसाठी प्रवाह दर वाढणे आवश्यक आहे, परंतु दर जास्त सेट न करणे महत्वाचे आहे. यामुळे काही तोफा डिझाईन्समध्ये अशांतता निर्माण होऊ शकते ज्यामुळे शील्डिंग गॅस कव्हरेजमध्ये व्यत्यय येतो.
हे लक्षात घेणे महत्त्वाचे आहे की वेगळ्या प्रकारे डिझाइन केलेल्या बंदुकांमध्ये भिन्न गॅस प्रवाह वैशिष्ट्ये आहेत (खालील दोन उदाहरणे पहा). वरच्या डिझाईनसाठी गॅस फ्लो रेटचा “स्वीट स्पॉट” तळाच्या डिझाइनपेक्षा खूप मोठा आहे. वेल्डिंग अभियंता वेल्ड सेल सेट करताना विचारात घेणे आवश्यक आहे.
डिझाईन 1 नोजल आउटलेटवर गुळगुळीत वायू प्रवाह दर्शविते
डिझाइन 2 नोजल आउटलेटवर अशांत वायूचा प्रवाह दर्शविते.
एमआयजी वेल्डिंग गनच्या पॉवर पिनवरील गॅस नळी, फिटिंग्ज आणि कनेक्टर तसेच ओ-रिंग्सचे नुकसान देखील तपासा. आवश्यकतेनुसार बदला.
वेल्ड सेलमधील ऑपरेटर किंवा भाग थंड करण्यासाठी पंखे वापरताना, ते थेट वेल्डिंग क्षेत्राकडे निर्देशित केले जाणार नाहीत जेथे ते गॅस कव्हरेजमध्ये व्यत्यय आणू शकतात याची काळजी घ्या. बाहेरील हवेच्या प्रवाहापासून संरक्षण करण्यासाठी वेल्ड सेलमध्ये स्क्रीन ठेवा.
कमानाच्या इच्छित लांबीवर अवलंबून, सामान्यत: ½ ते 3/4 इंच, योग्य टीप-टू-वर्क अंतर असल्याची खात्री करण्यासाठी रोबोटिक ऍप्लिकेशन्समधील प्रोग्रामला पुन्हा स्पर्श करा.
शेवटी, सच्छिद्रता कायम राहिल्यास प्रवासाचा वेग कमी होतो किंवा चांगल्या गॅस कव्हरेजसह विविध फ्रंट-एंड घटकांसाठी एमआयजी तोफा पुरवठादाराचा सल्ला घ्या.
बेस मेटल दूषित होणे
बेस मेटल दूषित होणे हे सच्छिद्रता येण्याचे आणखी एक कारण आहे - तेल आणि ग्रीसपासून मिल स्केल आणि गंजापर्यंत. ओलावा या विघटनास उत्तेजन देऊ शकते, विशेषत: ॲल्युमिनियम वेल्डिंगमध्ये. या प्रकारच्या दूषित पदार्थांमुळे विशेषत: बाह्य सच्छिद्रता येते जी ऑपरेटरला दिसते. गॅल्वनाइज्ड स्टील सबसर्फेस सच्छिद्रतेसाठी अधिक प्रवण आहे.
बाह्य सच्छिद्रतेचा सामना करण्यासाठी, वेल्डिंग करण्यापूर्वी बेस सामग्री पूर्णपणे स्वच्छ करण्याचे सुनिश्चित करा आणि मेटल-कोर्ड वेल्डिंग वायर वापरण्याचा विचार करा. या प्रकारच्या वायरमध्ये घन वायरपेक्षा डीऑक्सिडायझर्सचे प्रमाण जास्त असते, त्यामुळे ते बेस मटेरियलवरील कोणत्याही उर्वरित दूषित घटकांना अधिक सहनशील असते. या आणि इतर कोणत्याही तारा नेहमी कोरड्या, स्वच्छ भागात रोपापेक्षा समान किंवा किंचित जास्त तापमानाच्या ठिकाणी ठेवा. असे केल्याने कंडेन्सेशन कमी होण्यास मदत होईल ज्यामुळे वेल्ड पूलमध्ये ओलावा येऊ शकतो आणि सच्छिद्रता निर्माण होऊ शकते. थंड गोदामात किंवा घराबाहेर तारा ठेवू नका.
सच्छिद्रता, पोकळी-प्रकारची विस्कळीतता, घनीकरणादरम्यान गॅस अडकून पडणे, हा एमआयजी वेल्डिंगमधील एक सामान्य परंतु त्रासदायक दोष आहे आणि अनेक कारणांमुळे एक आहे.
गॅल्वनाइज्ड स्टीलचे वेल्डिंग करताना, स्टील वितळण्यापेक्षा कमी तापमानात झिंकची वाफ होते आणि वेगवान प्रवास गतीमुळे वेल्ड पूल लवकर गोठतो. हे स्टीलमध्ये जस्त वाष्प अडकवू शकते, परिणामी सच्छिद्रता येते. प्रवासाच्या गतीचे निरीक्षण करून या परिस्थितीचा सामना करा. पुन्हा, वेल्डिंग पूलमधून जस्त वाष्प सुटण्यास प्रोत्साहन देणारी विशेष रचना (फ्लक्स फॉर्म्युला) मेटल-कोर्ड वायरचा विचार करा.
अडकलेले आणि/किंवा कमी आकाराचे नोजल
अडकलेले आणि/किंवा कमी आकाराचे नोझल देखील सच्छिद्रता निर्माण करू शकतात. वेल्डिंग स्पॅटर नोझलमध्ये आणि कॉन्टॅक्ट टीप आणि डिफ्यूझरच्या पृष्ठभागावर तयार होऊ शकते ज्यामुळे वायूचा प्रवाह मर्यादित होतो किंवा तो अशांत होऊ शकतो. दोन्ही परिस्थिती अपर्याप्त संरक्षणासह वेल्ड पूल सोडतात.
या परिस्थितीला कंपाऊंड करणे हे एक नोजल आहे जे ऍप्लिकेशनसाठी खूप लहान आहे आणि अधिक आणि जलद स्पॅटर तयार होण्यास अधिक प्रवण आहे. लहान नोझल्स चांगले संयुक्त प्रवेश देऊ शकतात, परंतु गॅस प्रवाहासाठी परवानगी असलेल्या लहान क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्रामुळे गॅस प्रवाहात अडथळा आणतात. नेहमी नोझल स्टिकआउट (किंवा रिसेस) करण्यासाठी संपर्क टिपचे व्हेरिएबल लक्षात ठेवा, कारण हा आणखी एक घटक असू शकतो जो तुमच्या नोझलच्या निवडीसह शील्डिंग गॅस प्रवाह आणि सच्छिद्रता प्रभावित करतो.
हे लक्षात घेऊन, अनुप्रयोगासाठी नोजल पुरेसे मोठे असल्याची खात्री करा. सामान्यतः, मोठ्या वायरच्या आकाराचा वापर करून उच्च वेल्डिंग करंट असलेल्या ऍप्लिकेशन्सना मोठ्या बोर आकारासह नोजलची आवश्यकता असते.
सेमी-ऑटोमॅटिक वेल्डिंग ऍप्लिकेशन्समध्ये, वेळोवेळी नोजलमधील वेल्डिंग स्पॅटर तपासा आणि वेल्डरचे पक्कड (वेलपर) वापरून काढा किंवा आवश्यक असल्यास नोजल बदला. या तपासणीदरम्यान, कॉन्टॅक्ट टीप चांगल्या स्थितीत आहे आणि गॅस डिफ्यूझरमध्ये स्पष्ट गॅस पोर्ट आहेत याची पुष्टी करा. ऑपरेटर अँटी-स्पॅटर कंपाऊंड देखील वापरू शकतात, परंतु त्यांनी नोझल कंपाऊंडमध्ये खूप लांब किंवा जास्त काळ बुडवू नये याची काळजी घेतली पाहिजे, कारण जास्त प्रमाणात कंपाऊंड शिल्डिंग गॅस दूषित करू शकते आणि नोझल इन्सुलेशन खराब करू शकते.
रोबोटिक वेल्डिंग ऑपरेशनमध्ये, स्पॅटर बिल्डअपचा सामना करण्यासाठी नोजल क्लिनिंग स्टेशन किंवा रीमरमध्ये गुंतवणूक करा. हे परिधीय उत्पादनातील नियमित विराम दरम्यान नोजल आणि डिफ्यूझर साफ करते जेणेकरून त्याचा सायकलच्या वेळेवर परिणाम होणार नाही. नोजल क्लिनिंग स्टेशन्स अँटी-स्पॅटर स्प्रेयरच्या संयोगाने कार्य करण्याच्या उद्देशाने आहेत, जे कंपाऊंडचा पातळ आवरण समोरच्या घटकांवर लागू करतात. खूप जास्त किंवा खूप कमी अँटी-स्पॅटर फ्लुइडमुळे अतिरिक्त सच्छिद्रता येऊ शकते. नोझल क्लिनिंग प्रक्रियेत एअर ब्लास्ट जोडल्याने उपभोग्य वस्तूंमधून बाहेर पडणारे स्पॅटर साफ करण्यात देखील मदत होऊ शकते.
गुणवत्ता आणि उत्पादकता राखणे
वेल्डिंग प्रक्रियेचे निरीक्षण करण्याची काळजी घेऊन आणि सच्छिद्रतेची कारणे जाणून घेतल्यास, उपाय लागू करणे तुलनेने सोपे आहे. असे केल्याने अधिक चाप-ऑन वेळ, दर्जेदार परिणाम आणि अधिक चांगले भाग उत्पादनातून पुढे जाणे सुनिश्चित करण्यात मदत होऊ शकते.
पोस्ट वेळ: फेब्रुवारी-02-2020
